适用范围

此标准适用于金属材料熔焊焊缝的目视检测，涵盖了各种焊接方法，如弧焊、气焊等所形成的焊缝。无论是在焊接制造过程中的中间检测，还是最终产品的质量验收，都可依据该标准执行。它适用于从原材料到成品各个阶段的焊缝，包括板材、管材等不同形状焊件的焊缝。

检测人员要求

执行检测任务的人员应具备相应的能力和资质。他们需经过专业培训，熟悉焊接工艺、焊缝缺陷特征以及本标准的各项要求。检测人员应具有良好的视力，矫正视力不低于 1.0，并能正确识别颜色，以便准确观察焊缝表面的各种迹象。同时，定期进行视力检查，确保视力条件始终满足检测工作的需求。

检测准备

资料收集：在检测前，需收集与焊接相关的详细资料，如焊接工艺规程、设计图纸等。这些资料有助于检测人员了解焊缝的预期质量要求、焊接方法、接头形式等关键信息，为准确判断焊缝质量提供依据。

检测环境：检测工作应在良好的照明条件下进行，确保焊缝表面有足够且均匀的光照度。一般要求光照度不低于 500 lx，对于小型或复杂形状的焊缝，光照度可能需要更高，以便清晰观察焊缝细节。同时，检测环境应保持相对稳定，避免强风、高温、高湿度等不利因素影响检测结果。

辅助工具准备：根据检测需要，准备必要的辅助工具，如放大镜、焊缝量规、手电筒等。放大镜用于观察微小缺陷，焊缝量规可测量焊缝的尺寸，手电筒则在局部光照不足时提供补充照明。

检测方法

直接目视检测：这是最基本的检测方法，检测人员直接用肉眼观察焊缝表面。从焊缝起始端开始，沿焊缝长度方向逐步观察，检查焊缝的整体外观，包括焊缝形状、余高、宽度等是否符合设计要求。同时，留意焊缝表面是否存在裂纹、气孔、咬边、未熔合等明显缺陷。

间接目视检测：对于一些难以直接观察到的部位，如狭窄空间内的焊缝、管道内部焊缝等，可借助内窥镜、反光镜等工具进行间接目视检测。通过这些工具将焊缝图像传递到可观察的位置，扩大检测范围，确保不遗漏任何可能存在缺陷的区域。

缺陷识别与评定

缺陷识别：检测人员依据自身经验和专业知识，识别焊缝表面的各种缺陷。例如，裂纹通常表现为线条状的缝隙，可能呈现直线、曲折或分叉状；气孔则是焊缝表面或内部的圆形或椭圆形空洞；咬边是焊缝与母材交界处的局部凹陷等。准确识别缺陷类型是评定焊缝质量的基础。

缺陷评定：标准中对不同类型缺陷的评定给出了指导原则。根据缺陷的尺寸、数量、分布等特征，结合焊接接头的使用要求和设计标准，判断焊缝是否合格。对于一些轻微缺陷，若其尺寸和数量在允许范围内，且不影响焊缝的力学性能和使用功能，可认为焊缝满足质量要求；而对于严重缺陷，如贯穿性裂纹、大量密集气孔等，则判定焊缝不合格，需进行修复或返工。

检测报告

检测完成后，应编制详细的检测报告。报告内容包括检测对象的基本信息，如焊件名称、材质、焊接工艺等；检测方法和检测环境；发现的缺陷类型、位置、尺寸等详细信息；以及最终的检测结论，明确焊缝是否合格。检测报告应具有可追溯性，为后续的质量改进、产品验收或维修提供可靠依据。

ISO 17637 - 2016 通过规范的流程和明确的要求，为熔焊接头目视检测提供了统一的标准，在保证焊接质量、确保焊接结构安全可靠方面发挥着关键作用。